产品参数

烟气净化控制系统是工业废气治理的核心环节，通过智能化的监测、控制和优化，确保排放达标（如GB 16297-1996标准），同时实现节能降耗。系统适用于电厂、钢铁、化工、垃圾焚烧等行业的烟气处理。

1. 系统组成与功能

1.1 烟气参数监测

污染物检测：

SO₂/NOx在线分析仪（NDIR原理，±1%精度）

颗粒物监测（激光散射法，0-1000mg/m³量程）

重金属（Hg、Pb等）监测（CEMS系统）

工况参数：

烟气流量/温度/压力

O₂含量（氧化锆分析仪）

湿度（阻容式传感器）

1.2 净化工艺控制

脱硫系统（FGD）：

石灰石浆液pH值闭环控制（设定5.5-6.0）

吸收塔液位/密度联锁

脱硝系统（SCR/SNCR）：

喷氨量PID控制（基于NOx浓度反馈）

催化剂温度管理（300-400℃）

除尘系统：

布袋除尘脉冲清灰优化（压差控制）

电除尘器振打周期调节

1.3 智能控制核心

先进控制算法：

模型预测控制（MPC）动态优化运行参数

自适应调节（应对煤质变化）

安全联锁：

紧急停炉保护（排放超标时）

设备故障自动切换备用系统

1.4 数据管理平台

SCADA系统：

实时显示污染物去除效率

历史数据存储（≥5年）

超标报警（声光/SMS）

云端监管：

对接环保部门监测平台

移动端远程诊断

2. 关键控制策略

2.1 脱硫系统优化

基于负荷预测的浆液制备控制

氧化风量智能调节（保障CaSO₄结晶）

废水排放自动控制（氯离子平衡）

2.2 脱硝精准喷氨

多点NOx浓度加权控制

氨逃逸监测反馈补偿

喷氨格栅分区调节

2.3 除尘协同控制

清灰频率与烟气量联动

极板振打时序优化（避免二次扬尘）

2.4 节能运行模式

引风机变频调速（节电25%+）

循环泵组合运行策略

蒸汽/电力消耗优化

3. 技术创新应用

3.1 数字孪生技术

虚拟系统模拟不同工况下的净化效率

设备寿命预测（如催化剂活性衰减）

3.2 AI智能优化

神经网络预测SO₂/NOx生成量

强化学习动态调整控制参数

3.3 新型检测技术

激光吸收光谱（TDLAS）氨逃逸监测

静电感应粉尘浓度测量

4. 典型行业解决方案

4.1 燃煤电厂

超低排放控制（SO₂≤35mg/m³）

脱硫废水零排放集成

4.2 钢铁烧结

二噁英在线监测

活性炭喷射量优化

4.3 垃圾焚烧

HCl/HF协同控制

急冷塔温度精准调控（<1s降至200℃）

5. 实施效益

5.1 环保效益

污染物排放达标率100%

减排量：SO₂≥95%，NOx≥80%

5.2 经济效益

药剂消耗降低15%-30%

系统能耗减少20%+

自动化替代50%人工操作

5.3 管理提升

故障预警准确率90%+

运维响应时间缩短70%

6. 标准与认证

符合《HJ 75-2017》CEMS技术规范

满足超低排放改造要求

通过ISO 14001环境管理体系

系统核心优势

精准控制：污染物去除效率波动<2%

智能调节：自动适应燃料/负荷变化

安全可靠：三级冗余控制架构

开放互联：支持OPC UA/MQTT协议

该系统可实现烟气净化的"无人值守"智能运行，典型投资回收期3-5年，是工业企业环保达标和绿色转型的关键支撑。